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Tunnels de finition : ils ont leur place dans les petites unités |
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Volonté
de qualité, respect des règles d’hygiène, adéquation entre besoins et
moyens de production peuvent être autant d’arguments qui justifient
d’investir dans un tunnel de finition, même dans une petite unité. À la
clé, un gain très notable de productivité et de rentabilité. |
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De
la finition classique à la cabine puis au tunnel, il faut avant tout se
placer dans une posture de recherche d’optimisation entre satisfaction
des besoins, qualité des prestations, respect des règles d’hygiène,
rationalisation de l’organisation et performances économiques. « Très
clairement, la première raison d’investir dans un tunnel de finition,
c’est la volonté d’améliorer sa productivité et d’être moins dépendant
du personnel de blanchisserie », annonce d’emblée Yves-André Mengual,
directeur commercial chez Danube International. Une problématique
largement rencontrée en blanchisserie. Côté technologie (gaz ou
vapeur), quelle est la tendance ? « La tendance actuelle est à
l’installation de tunnels avec un chauffage au gaz, plus facile à
mettre en œuvre. Toutefois, un raccordement à une source de vapeur
reste nécessaire, car la vapeur sous la forme de jets dirigés vers les
vêtements a pour fonction de les défriper. À noter que la quantité de
vapeur consommée pour le défripage n’est pas comparable celle consommée
pour le chauffage, ce qui a pour conséquence pour l’utilisateur d’avoir
une installation ‘’vapeur’’ beaucoup plus légère, et nettement moins
contraignante sur le plan réglementaire », renseigne Jacques Meunier,
directeur de l’ingénierie chez Kannegiesser. |
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Lever les freins à cet investissement |
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constitue
un premier frein. Des doutes sur le volume à traiter et les variations
inhérentes à l’activité de blanchisserie sont aussi des arguments
opposables. « Pour être amorti, le tunnel de finition doit tourner
environ cinq heures par jour », relativise Yves-André Mengual. « Cela
suppose un volume minimum aux alentours de 180 pièces pour un EPHAD, et
de 350 dans une industrie agroalimentaire par exemple. » Il faut aussi
avoir à l’esprit que la qualité de finition ne saurait valoir un
repassage traditionnel. Mais là n’est pas l’objectif, car le type de
pièces traitées n’implique pas une aussi haute et fine qualité de
finition. Quant à l’espace jugé nécessaire… « Les modèles présents sur
le marché pour répondre au profil des petites unités cumulent les
avantages, dont la compacité », clarifie Patrick Moine, directeur
commercial chez Jensen. Question rendement, le débit dépend à la fois
du poids des pièces traitées, de l’humidité résiduelle et de la
composition des articles (tissu mélangé, coton). « La température de
traitement dans le tunnel de finition a par ailleurs une influence
primordiale sur le réchauffement et l’aptitude à la déformation de
fibres polyester dans les tissus mélangés et par conséquent sur la
qualité finale, la performance de séchage et l’usure des tissus », note
t-on chez Kannegiesser. Il faut aussi être vigilant en cas de
température trop élevée. « Cela induit un séchage plus intense, un
risque de jaunissement et d’endommagement du tissu. En cas de
température trop basse, le séchage est réduit, et le lissage de moins
bonne qualité. » La marque propose pour sa part les tunnels de finition
compacts X-MT. « Ce sont des machines robustes, fiables, éprouvées dans
lesquelles les vêtements lavés sont traités avec un résultat de très
bonne qualité. Leur fonctionnement est entièrement automatisé. La gamme
S-MT est appropriée pour toutes les sortes de vêtements des secteurs
hospitaliers, les vêtements de travail ou vêtements des maisons de
retraite de jusqu’à 250 vêtements par heure à 400 vêtements par heure. » Chez Lapauw, « le HotStream traite tous les textiles. Il permet un contrôle total du processus de séchage, y compris de la vitesse du flux d’air chaud, ce qui garantit une combinaison optimale entre la production et la qualité de chaque type de vêtement, des salopettes en coton épais aux vêtements privés de résidents de centres de soins, ou encore aux tenues de cuisiniers et des uniformes ». Le HotStream se veut une solution autonome pour les petits lots (150 pièces/heure). « Et pour les besoins de la production jusqu’à 400 vêtements par heure, Lapauw propose une station de chargement semi-automatique en option. » Le Jenform Easy de Jensen propose quant à lui un transport du linge assuré par un système de vis sans fin, de conception simple et fiable. « Il accepte les systèmes de cintres automatiques ou les cintres jetables et peut être intégré dans un process global : comme unité indépendante avec une simple station d'alimentation, ou en combinaison avec une plieuse. » Enfin, Lavatec, qui bénéficie d’un contrat d’exclusivité avec Fintec, propose un tunnel qui peut traiter de 150 à 1900 pièces/heure, avec un système également de vis sans fin ou de chaîne, selon le modèle. En 2012, la marque a en effet élargi sa gamme produits grâce à Fintec (finition linge en forme) et Amtec (finition linge plat). Une opération initiée pour permettre de répondre à tous les besoins de ses clients… y compris les petites unités ! |
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Quel seuil de viabilité financière ? |
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Les équipements
proposés sur le marché sont calibrés sur des capacités nominales qui
sont généralement des multiples de 400: 400, 800, 1200, 1600 ou 2000
pièces/heure, selon le nombre de postes de mise sur cintre. Compte tenu
des capacités humaines des agents chargés de l’engagement, on peut
tabler sur des productivités qui sont des multiples de 320 à 350
pièces/heure par poste. La productivité étant directement
proportionnelle au nombre de poste de mise sur cintre, le seuil de
viabilité financière sera celui qui correspond à un équipement à un
seul poste, soit donc 320 pièces/heures (ou un multiple de ce dernier).
Au final, l’évolution des tunnels de finition vers des modèles plus
compacts, plus économiques, plus écologiques, à l’ergonomie étudiée et
propre à booster la productivité sans léser la qualité, est un argument
de poids à mettre dans la balance pour peser son investissement ! |
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Faites des économies ! | ||
Les
usines disposent aujourd’hui de nombreux systèmes de récupération
d’énergie sur les eaux mais l’énergie la plus abondante est celle
utilisée puis rejetée par les sécheuses-repasseuses ou le tunnel de
finition. L’énergie des buées et des gaz brûlés des sécheuses et des
tunnels de finition est récupérable grâce à leur canalisation vers un
échangeur à plaques spécifique permettant de chauffer l’eau neuve
utilisée dans le processus de production. Cette eau neuve, réchauffée
par l’échangeur, peut ensuite être stockée dans une cuve et utilisée
par les tunnels de lavage et les laveuses essoreuses, sans appoint
supplémentaire d’énergie. |
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Les flux d’air à contre-courant | ||
Le
principe des flux d’air à contre-courant permet le transfert de
l’énergie présente dans l’air d’un module à l’autre, évitant ainsi
qu’elle ne soit gaspillée en se dissipant dans la conduite
d’évacuation. La conséquence de ce nouveau principe est une réduction
significative de l’énergie à apporter à chaque module. De ce fait, il
n’est plus nécessaire de chauffer le dernier module (dernier, dans le
sens du déplacement des articles) par un brûleur à gaz ou une batterie
de chauffe à la vapeur. Au bout du compte, l’application du principe
des flux d’air à contre courant et les améliorations dans la conception
du tunnel de finition permettent de réaliser des économies d’énergie de
l’ordre de 25 %. |
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L'autonomie pour maître-mot | ||
Le
tunnel de finition autonome CFS90EWE de Danube International est idéal
pour les maisons de retraite et hôpitaux locaux qui ont beaucoup de
linge de résidents ou de tenues de travail à traiter. Fabriqué pour
Danube International en exclusivité par Colmac (USA), il a l’avantage
d’être autonome. « Pas besoin de production vapeur extérieur ! Avec son
propre générateur basse pression incorporé, il s’installe comme un
séchoir rotatif. Petit, compact, il prend peu de place au sol et permet
de traiter de 50 à 100 pièces à l’heure et ce tout seul, sans
nécessiter une personne à temps continu. » En effet, il suffit
d’accrocher sur des cintres le linge sortant de la machine à laver et
de les positionner sur le convoyeur (jusqu'à 150 cintres). Ensuite, les
vêtements sont entraînés dans le tunnel et stockés en sortie sur une
barre gravitaire (capacité 100 à 150 tenues également). Il suffit alors
de les décrocher pour les placer sur des penderies mobiles afin de les
redistribuer dans les services ou dans des étagères. |
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3 questions à … l'équipe du CHAM* rang du Fliers (62) | ||
Pourquoi avoir fait le choix de vous équiper d’un tunnel de finition ? Nous avons fait le choix d’investir dans un nouveau tunnel de finition lors de la rénovation complète de la blanchisserie en 2009. L’idée était de remplacer l’ancien équipement pour un matériel plus performant destiné à traiter les chemises des résidents et les vêtements professionnels, en maintenant une excellente qualité. Nous traitons environ 1,6 tonne par jour. Quel impact sur la productivité ? Utiliser un tunnel de finition offre un gain dans la rapidité d’exécution et donc inévitablement sur la productivité. Cela ne nécessite qu’une personne, et la barre de stockage permet d’anticiper les opérations. Par ailleurs, l’ergonomie est très bien pensée et adaptée à la pénibilité. C’est très fonctionnel. L’accès à la maintenance et au nettoyage est simple. On ne perd pas de temps ! Êtes-vous satisfaits du retour sur investissement ? Absolument ! C’est un très bon investissement. Là où on mettrait quatre personnes pour repasser des tenues, nous n’en avons qu’une seule. Et en matière d’espace occupé, c’est très bien pensé : notre plieuse est juste derrière, ce qui optimise l’ensemble des opérations. |